聚氨酯保溫管對工(gōng)作管的要求：
1.預制直埋保溫管管徑＜DN200的鋼管采用無縫鋼管，材質要求爲鋼20。采用應采用熱軋（擠壓、擴）或冷拔（軋）無縫鋼管制造。預制直埋保溫管管徑≥DN200的鋼管采用雙面埋弧焊螺旋縫鋼管，用GB/T700-2006中(zhōng)的Q235B鋼卷闆焊制，闆寬應大(dà)于公稱直徑加300mm。熱軋鋼帶做管坯，經常溫螺旋成形，螺旋縫采用自動埋弧焊法焊接，内外(wài)埋弧焊縫各不少于一(yī)道。每根鋼管中(zhōng)，隻允許有一(yī)條制管鋼闆對頭焊縫。
2.工(gōng)藝質量及要求
質量标準執行《輸送流體(tǐ)用無縫鋼管》GB/T8163-1999、《城市供熱用螺旋縫埋弧焊鋼管》CJ/T3022-93。
鋼管的外(wài)徑和壁厚符合GB/T17395-2008中(zhōng)的規定。
鋼管的外(wài)徑和壁厚的允許偏差符合GB/T8163-2008中(zhōng)的規定。
鋼管的彎曲度符合GB/T8163-2008中(zhōng)的規定。
鋼管的供貨應符合GB9711.1～97或GB8163-1999中(zhōng)的有關規定。
管端應加工(gōng)坡口，坡口角度按SY/T5037-2012的标準進行制作，管端棱邊上不允許有毛刺。鋼管管端要求按相關标準進行冷調圓。
鋼管原材料必須采用卷闆(卷闆寬度必須大(dà)于對應規格鋼管直徑的1.2倍)，不得采用帶鋼。螺旋焊管焊縫必須符合DIN1626或GB3323-87的技術要求。螺栓焊管焊口及接口焊接時管的内壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%，且不得大(dà)于3mm,焊縫内外(wài)焊道熔透深度不得小(xiǎo)于1.5mm。所有焊縫必須100%X射線或100%超聲波加管端X射線檢驗，供貨時須提供以上檢驗的合格證明。
如在線超聲波檢查存在盲區，則至少在距管端300mm範圍内應用人工(gōng)超聲波檢查。
3.鋼管主要指标如下(xià)：
- 抗拉強度： ≧510MPa 屈服強度：>345MPa
- 許用應力： 200℃時， 170MPa
鋼管允許的尺寸誤差如下(xià)：
- 尺寸極限偏差 周長： ±0.5%D， D爲外(wài)徑
- 壁厚: 壁厚尺寸偏差爲鋼管設計壁厚的±3mm，嚴格檢驗。
坡口角度：30~35度 鈍邊尺寸：1.59±0.79mm
橢圓度：對外(wài)徑D>508mm的鋼管，在距管端101mm範圍内，最大(dà)外(wài)徑不得比規定外(wài)徑大(dà) 1%，最小(xiǎo)外(wài)徑不得比規定外(wài)徑小(xiǎo) 1%。
直埋保溫管道鋼管的正常供貨長度應爲12m，長度偏差-20mm/+50mm。當遇到閥門、補償器或管路轉彎等原因導緻鋼管長度不足12m時，按現場實量長度供貨。
4.外(wài)觀檢查
鋼管應逐根檢查表面質量。
無縫鋼管的内外(wài)表面不允許有裂紋、折疊、結疤、軋折和離(lí)層。螺旋焊管表面不得有裂縫、結疤、折疊以及其它深度超過标稱壁厚下(xià)偏差的缺陷。對無法判明深度的缺陷，應采用修磨法完全清除，然後進行測量。
焊縫不得有裂紋、斷弧、燒穿和弧坑等缺陷。焊縫外(wài)形應均勻規整，過渡平緩。
對于螺栓焊管上的分(fēn)層、夾雜(zá)、焊縫餘高、摔坑等需按SY/T5037-2012中(zhōng)的要求執行。
5.試驗
5.1化學成分(fēn)和力學性能試驗
化學成分(fēn)和力學性能應符合《石油天然氣工(gōng)業管線輸送系統用鋼管》（GB/T9711-2011）第9.2節、9.3節的要求，管道必須根據尺寸和熔煉批分(fēn)測試組。
5.2靜水壓試驗
靜水壓試驗應按《石油天然氣工(gōng)業管線輸送系統用鋼管》（GB/T9711-2011）第9.4節進行，逐根鋼管都應在規定壓力下(xià)做靜水壓試驗。靜水壓試驗方法應符合第10.2.6條的要求。
鋼管外(wài)徑D≥508mm時，試驗壓力應使管壁上産生(shēng)母材最小(xiǎo)屈服強度的90%的環向應力。D＞457mm鋼管的壓力保持時間應不少于10s，管子不得有洩漏和殘餘變形。
試驗結果應自動記錄。
5.3焊縫檢查
作爲制造工(gōng)藝的一(yī)部分(fēn)，所有焊縫必須100%射線檢驗，檢查方法、合格标準及焊縫修補方法應符合《石油天然氣工(gōng)業管線輸送系統用鋼管》（GB/T9711-2011）附錄E的規定。
5.4管端檢查
管端在最後做完坡口後應100%超聲波檢驗，方法、合格标準及焊縫修補方法應符合《石油天然氣工(gōng)業管線輸送系統用鋼管》（GB/T9711-2011）附錄E的要求。檢查應在離(lí)管端200mm寬的區域内進行。
5.5外(wài)觀檢查
所有鋼管應進行外(wài)觀檢查，對有缺陷的鋼管應按相應标準的規定進行修補。
6.除鏽
鋼管保溫之前，外(wài)表面應進行抛丸處理，抛丸前鋼管表面的鏽蝕等級必須達到《塗裝前鋼材表面鏽蝕等級和除鏽等級》GB/T8923.1-2011中(zhōng)鏽蝕等級C級及以上。經過抛丸後的鋼管表面應符合《塗裝前鋼材表面鏽蝕等級和除鏽等級》（GB/T8923.1-2011）中(zhōng)等級Sa2.5。
7.供貨時須提供如下(xià)技術文件：（1）質量證書(shū)及複檢報告；（2）表面質量、尺寸及外(wài)形公差檢驗報告；（3）提供焊接性能技術文件。
成品鋼管必須在顯著位置打印耐久性設備标牌。
聚氨酯硬質泡沫保溫主要性能指标：
保溫材料采用國際知(zhī)名的聚氨酯硬質泡沫保溫材料，符合标準EN253-2009、GB/T29047-2012的要求。應采用節能環保的保溫材料，首選環戊烷體(tǐ)系的聚氨酯泡沫，不能使用氟利昂發泡劑。
聚氨酯硬質泡沫保溫性能指标如下(xià)：
外(wài)觀： 白(bái)色至黃色泡沫狀輕質固體(tǐ)
任意位置密度： ≥65kg/m3，密度均勻、密度差不大(dà)于10kg/m3
導熱系數： （50℃）≤0.033W/（m.K）
徑向壓縮強度： ≥0.4MPa
吸水率：（100℃,90min） ≤10%
管道聚氨酯泡沫塑料耐溫： ≥140℃
孔泡平均尺寸 ≤0.5mm
閉孔率： ≥88%
泡沫能承受140℃的瞬時峰值溫度。140℃條件下(xià)，使用壽命30年。
高密度聚乙烯外(wài)套管主要性能指标：
外(wài)護管應使用高密度聚乙烯制造，其等級應爲PE80及以上等級。聚乙烯樹(shù)脂密度≥940Kg/m3，導熱系數≥0.43W/(mK)，熱膨脹系數≥180×10-6 1/℃，斷裂伸長率≥350％，屈服強度≥19N/mm2，縱向回縮率＜3％，長期機械性能>2000小(xiǎo)時，耐環境應力開(kāi)裂＞1000小(xiǎo)時，熱穩定性（氧化誘導時間）≥20min。外(wài)套管外(wài)徑、最小(xiǎo)壁厚及公差滿足《高密度聚乙烯外(wài)護管硬質聚氨酯泡沫塑料預制直埋保溫管及管件》GB/T 29047-2012标準要求。外(wài)護管爲黑色，碳黑含量2.5±0.25％(質量百分(fēn)比), 外(wài)護管表面不允許有氣泡、裂紋及明顯波紋、凹陷、雜(zá)質、顔色不均等缺陷。管兩端應切割平整，并與管的軸線垂直，角度誤差小(xiǎo)于2.5。
外(wài)護管使用的高密度聚乙烯原材料采用PE80級或更高級别（按GB/T 18475-2001規範分(fēn)級）的純原料制成。
爲了增加聚乙烯與聚氨酯的粘結強度達到三位一(yī)體(tǐ)的效果，聚乙烯外(wài)套管的内表面須采用電暈處理工(gōng)藝進行處理，處理後的外(wài)套管環向大(dà)于75%的範圍的内表面張力系數應大(dà)于50dyn/cm。
外(wài)護管的長期機械性能及耐環境應力開(kāi)裂性能應同時滿足GB/T 29047-2012标準要求。
直埋蒸汽管道保溫結構要求
3.5.1直埋蒸汽管道保溫層
- 蒸汽直埋保溫管保溫層結構采用外(wài)滑動的二氧化矽氣凝膠複合保溫結構（含空氣層、絕熱輻射層等)，基本結構爲工(gōng)作管—保溫層—外(wài)護管。
絕熱材料應分(fēn)層敷設，二氧化矽氣凝膠保溫氈分(fēn)層厚度爲10mm，高溫玻璃棉分(fēn)層厚度不大(dà)于50mm。每層保溫材料都須用鋁箔玻纖布嚴密包裹。每一(yī)層保溫材料包裹于工(gōng)作管上時，保溫材料接口部位須有不少于100mm的重疊部分(fēn)，且每600mm須用不少于20mm寬的不鏽鋼紮帶緊固。
- 預制直埋蒸汽保溫管結構表
| 工(gōng)作管規格 | 二氧化矽氣凝膠保溫氈 | 高溫玻璃棉 | 外(wài)護鋼管規格 |
| Φ920×12 | 20 | 150 | Φ1320×12 |
| Φ820×11 | 20 | 150 | Φ1220×12 |
| Φ720×10 | 20 | 150 | Φ1120×10 |
| Φ630×10 | 20 | 150 | Φ1020×10 |
| Φ529×9 | 20 | 150 | Φ920×10 |
| Φ478×9 | 20 | 100 | Φ820×9 |
| Φ426×9 | 20 | 100 | Φ720×8 |
| Φ377×9 | 20 | 100 | Φ630×8 |
| Φ325×9 | 20 | 100 | Φ630×8 |
| Φ273×8 | 20 | 100 | Φ530×7 |
| Φ219×8 | 20 | 100 | Φ478×7 |
| Φ159×7 | 20 | 100 | Φ426×7 |
| Φ133×7 | 0 | 100 | Φ377×7 |
| Φ108×6 | 0 | 100 | Φ325×7 |
| Φ89×6 | 0 | 50 | Φ219×6 |
| Φ76×5 | 0 | 30 | Φ159×4.5 |
| Φ57×5 | 0 | 30 | Φ133×4.5 |
如外(wài)護管有變化，當空氣層大(dà)于50mm時再加一(yī)層高溫玻璃棉，當空氣層小(xiǎo)于0mm時就需要減一(yī)層高溫玻璃棉。
- 疏水管道及排潮管道保溫層結構采用外(wài)滑動的超細玻璃棉保溫結構（含空氣層、絕熱輻射層等)，基本結構爲工(gōng)作管—保溫層—鋼制外(wài)護管。
埋地疏水、排潮管道玻璃棉保溫厚度δ=30mm，從裏往外(wài)的結構爲：第一(yī)層保溫層爲玻璃棉 δ=30mm，反射層爲熱網專用耐高溫鋁箔玻纖布反射層。
3.5.2直埋蒸汽管路附件保溫層
- 蒸汽管路附件保溫層的材料及性能應符合CJ/T 246的規定。
- 蒸汽管道補償彎管的保溫材料應采用軟質材料，其他管路附件保溫層宜采用軟質保溫材料，并應采用不鏽鋼帶捆紮。
- 管路附件熱橋處應采取隔熱措施，保溫層厚度不應小(xiǎo)于相連直管的保溫層厚度，在正常運行工(gōng)況下(xià)外(wài)表面溫度不應大(dà)于60℃。
- 排潮管、疏水管可采用單一(yī)材料、單層結構保溫，保溫層厚度可按外(wài)護管的耐溫性計算确定，其外(wài)表面溫度不應大(dà)于60℃。
- 固定支座中(zhōng)承受推力的隔熱材料強度應滿足設計要求，耐溫性應高于介質溫度100℃。
3.5.3直埋蒸汽管道保溫材料要求
- 二氧化矽氣凝膠絕熱保溫氈
| 包裝形式 | 卷狀 | |
| 厚度 | 10mm | |
| 最高适用溫度 | 650℃ | |
| 容重 | ≤175kg/m3 | |
| 憎水性 | 憎水率≥99.5% | |
| 平均溫度下(xià)的導熱系數，W/(m·K) | 25℃ | ≤0.021 W/m·k |
| 100℃ | ≤0.024 W/m·k | |
| 200℃ | ≤0.030 W/m·k | |
| 300℃ | ≤0.040 W/m·k | |
注：平均溫度T=(介質溫度+保溫結構的表面溫度)/2，假定的保溫結構的表面溫度爲50℃。
- 超細玻璃棉
| 纖維直徑，μm | ≤6μm | |
| 密度，kg/m3 | 48 | |
| 含水率，% | 0.2% | |
| 熱荷重收縮溫度，℃ | 370 | |
| 質量吸濕率，% | 1.4% | |
| 憎水率，% | ≥98% | |
| 平均溫度下(xià)的導熱系數，W/(m·K) | 25℃ | 0.033 |
| 50℃ | 0.035 | |
| 100℃ | 0.042 | |
| 150℃ | 0.049 | |
| 200℃ | 0.057 | |
| 250℃ | 0.069 | |
- 鋁箔玻纖布
| 名稱：耐高溫鋁箔玻纖布 | ||
| 外(wài)觀：銀色 | ||
| 結構：（1）特種高純度高反射鋁箔(B型) (2)特種阻燃膠粘劑 （3）玻纖布 | ||
| 執行标準：Q/320412 SXB 002-2012 | ||
| 玻纖布規格
（定量） |
專用型：160g/ | 測試方法：天平 |
| 成品總定量 | 耐高溫反射層：21010 g/ | 測試方法：天平 |
| 縱向：600N/25mm | 根據GB/T7689-2001測定 | |
| 橫向：350N/25mm | 根據GB/T7689-2001測定 | |
| 頂破強度：200N | 根據JC/T2028-2010測定 | |
| 耐低溫性：-18、4小(xiǎo)時無脫殼 | ||
| 耐高溫反射層耐高溫性：300、4小(xiǎo)時無脫殼 | ||
| [阻燃性能：離(lí)火(huǒ)自熄<4s] | ||
| 注：耐高溫型必須采用耐高溫阻燃膠粘劑 | ||
| 名稱：耐中(zhōng)溫鋁箔玻纖布 | ||
| 外(wài)觀：銀色 | ||
| 結構：（1）特種高純度高反射鋁箔(B型) (2)特種阻燃膠粘劑 （3）玻纖布 | ||
| 執行标準：Q/320412 SXB 002-2012 | ||
| 玻纖布規格
（定量） |
專用型：90g/ | 測試方法：天平 |
| 成品總定量 | 耐中(zhōng)溫反射層：14010 g/ | 測試方法：天平 |
| 縱向：380N/25mm | 根據GB/T7689-2001測定 | |
| 橫向：300N/25mm | 根據GB/T7689-2001測定 | |
| 頂破強度：150N | 根據JC/T2028-2010測定 | |
| 耐低溫性：-18、4小(xiǎo)時無脫殼 | ||
| 耐中(zhōng)溫反射層耐高溫性：200、4小(xiǎo)時無脫殼 | ||
| [阻燃性能：離(lí)火(huǒ)自熄<4s | ||